Система мониторинга
холодильного оборудования

Проблемы

1. 1.  Медленное обновление данных

   Информация об оборудовании (температура, уровень износа, простои и др.) фиксировалась вручную в Excel-таблицах. Из-за задержек в обновлении, данные быстро теряли актуальность. Это мешало вовремя проводить обслуживание и приводило к критическим поломкам;

2. 2.  Отсутствие общей картины

   Сотрудники вели свои таблицы, и данные не пересекались. Не было инструмента, который позволял бы увидеть общее состояние оборудования: где техника простаивает, что требует замены, а что можно перераспределить или списать. Это приводило к избыточным тратам и неэффективному использованию ресурсов;

3. 3.  Очереди на диагностику и ремонт

   Из-за отсутствия прозрачной системы планирования несколько производств могли одновременно отправить оборудование в сервис. Это вызывало очереди, путаницу в приоритетах и перегрузку сервисной команды;

4. 4.  Отсутствие уведомлений и автоматических триггеров

   Не было напоминаний о сроках обслуживания или необходимости диагностики. Всё держалось на внимательности сотрудников, что приводило к ошибкам;

5. 5.  Отсутствие единой истории по каждому устройству

   История поломок, ремонтов и перемещений оборудования не сохранялась централизованно. При возникновении проблем было трудно понять, что происходило с техникой раньше и какие меры уже предпринимались.

Мои задачи

• Проанализировать текущий процесс мониторинга оборудования;

• Изучить действующие реестры и собрать требования к новой системе;

• Спроектировать систему мониторинга, обслуживания и закупок оборудования;

• Сопроводить процесс технической разработки и тестирования проекта.

Этапы проекта и сроки

1. 1.  Изучение процессов и сбор требований ≈ 1 месяц;

2. 2.  Структура системы и User Flow ≈ 1 месяц;

3. 3.  Прототипы экранов и их тестирование ≈ 2 месяца;

4. 4.  Разработка UI-кита и системы ≈ 3 месяца;

5. 5.  Дизайн-ревью ≈ 1 месяц.

Изучение процессов и сбор требований

Чтобы разобраться, как устроен процесс мониторинга холодильного оборудования в компании, я провела интервью с двумя специалистами отдела контроля оснащения производств. Они подробно рассказали о действующих процедурах проверки состояния, диагностики и согласования ремонта. Также меня ознакомили с реестрами оборудования и ремонтных работ, которые в дальнейшем предстояло перенести в новую систему, оптимизировав их структуру и содержание.

Все полученные данные были зафиксированы в виде схем процессов, что позволило выделить ключевые этапы работы и сформировать перечень необходимого функционала будущей системы.

Структура системы и User Flow

Система включала множество разделов, таблиц и функций, поэтому сначала была сформирована общая структура проекта, где были определены ключевые модули и их взаимосвязи. Затем для каждого пользовательского пути создавались отдельные User Flow, где детально прорабатывались сценарии взаимодействия с функционалом.

Прототипы и тестирование

Вайрфреймы экранов системы были собраны в интерактивный прототип в Figma и протестированы с сотрудниками компании, отвечающими за мониторинг оборудования. Каждый специалист проходил определенный пользовательский путь и делился обратной связью, на основе которой в экраны вносили необходимые корректировки.

Разработка системы

Был разработан дашборд, где собрана сводная информация о состоянии оборудования, плановом обслуживании и статусе ремонтных работ. Экран оснащён фильтрами по датам, производствам и типам техники, что позволяет гибко анализировать данные. Дашборд позволяет контролировать работу оборудования в режиме онлайн, отслеживать простои и их причины, а также оценивать критичность износа.

Создан единый реестр, где отображается полный перечень оборудования, показания датчиков и статусы. Управлять каждой позицией можно из общей таблицы, без перехода на внутренние экраны. Также добавлена возможность просмотра и отслеживания оборудования на карте, что упрощает контроль за производствами компании.

Для каждой единицы техники реализована карточка с подробной информацией: технические характеристики, показания датчиков, история событий и обслуживаний. Здесь можно быстро оценить текущее состояние оборудования и принять решение о необходимости ремонта или профилактики.

В системе появился экран создания заявки, где можно указать подробную информацию о проблеме, прикрепить необходимые материалы и сразу назначить исполнителя. Это упрощает процесс подачи заявок и ускоряет начало работ по обслуживанию.

Разработан реестр заявок, где содержится подробная информация по каждому обращению. Таблица поддерживает фильтры, быстрые действия и переключение между основными этапами обслуживания: приёмка, диагностика, ремонт и согласование.

Была создана карточка заявки, которая содержит весь процесс обслуживания: этапы работ, комментарии сотрудников, прикреплённые документы и историю изменений. Разработан функционал для управления заявкой и оценки качества обслуживания.

Добавлена карточка организации, которая содержит перечень оборудования предприятия, информацию об ответственных сотрудниках, историю событий и сопроводительную документацию.

Создан график технического обслуживания, где отображаются как плановые, так и фактические ТО. Реестр помогает отслеживать статус работ, планировать нагрузку и предотвращать незапланированные простои оборудования.

Итоги

• Стабилизировался график обслуживания оборудования

  Система помогает равномерно распределять нагрузку между сотрудниками, минимизируя простои и переработки. Обслуживается только то оборудование, которое действительно в этом нуждается;

• Сократилось число критических поломок и дорогостоящих ремонтов

  Техническое обслуживание теперь проводится вовремя, по сформированному графику. Система помогает заранее выявлять проблемы и проводить диагностику до наступления серьёзных поломок;

• Снизились затраты на покупку новой техники

  Благодаря контролю простоев стало возможным перераспределять оборудование между производствами, экономя на покупке нового;

• Улучшилось качество и скорость ремонта

  Процесс ремонта стал прозрачным: появилась возможность контролировать его ход, отслеживать этапы работ и оценивать эффективность исполнителей;

• Уменьшилось число нецелесообразных ремонтов

  Появилась возможность анализировать историю оборудования, частоту и характер поломок, а также сравнивать стоимость ремонта с ценой замены. Это позволило отказаться от нецелесообразного ремонта;

• Бюджет на закупку техники стал прогнозируемым

  Система отслеживает уровень износа, что позволяет заранее планировать замену оборудования и формировать бюджет;

• Сократилось время реагирования на инциденты

  Появились автоматические оповещения о сбоях или отклонениях от нормы — это позволило быстрее реагировать на критические ситуации и снижать риски;

• Снизилась нагрузка на персонал

  Сотрудники тратят меньше времени на ручное обновление данных и контроль, а уведомления помогают не пропустить важные задачи.